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        塑料加工成型過程中遇到的問題淺析
        2017-04-10 18:15:55  來源: 點擊:

        氣泡 熔接縫 噴射痕 尺寸差異 白化 銀 紋 表面剝離 黑條 色差 充填不足 翹曲 燒焦 光澤不良 飛邊 凹陷 流痕 裂紋 黑點
        氣泡
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒溫度過高
        2.注射壓力、背壓過低。
        3.保壓壓力(時間)不足
        4.射速太高
        5.充模料量不足
        6.料管各區溫度設定不良
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.壁厚處(加強筋)模溫太高
        2.澆口或流道不良
        3.澆口類型或位置選擇不良
        4.澆口凝固太早
        5.筋太厚
        6.模溫太低
        7.排氣不良
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料流動性、收縮性不合要求
        2.回料用量過多
        3.原料未充分干燥
         
        熔接縫
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射出壓力(速度)太低或太高
        2.背壓設定不合適
        3.料管溫度太低
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模溫太低
        2.澆口或流道太小
        3.排氣不良
        4.澆道太長
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.流動性不好
        2.潤滑劑太多
        3.材料存在異物質
         
        噴射痕
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射速太快
        2.熔膠溫度太高或太低
        3.射嘴直徑太小
        .料管溫度太高或太低
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口類型或位置不當
        2.澆口形狀不當
        3.模溫太低
        4.澆口凝固太早
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料流動性不當
         
        尺寸差異 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.供料不穩定。
        2.螺桿轉速不穩定。
        3.溫度失控,背壓不穩定。
        4.螺桿復位不穩定,有多于0.4mm的變化.
        5.成型周期不穩定。
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模具強度和剛性不足。
        2.使用了不良的一模多腔形式。
        3.頂出系統、澆注系統、冷卻系統的設置不合理。
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1. 材料干燥不良,顆粒不均勻。
        2.原料收縮率有太大。
        3.材料粘度存在批次差異
         
        白化 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.充填太急
        2.熔膠溫度不當
        3.射壓太高
        4.射嘴直徑太小
        5.射嘴溫度太低
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口類型或位置不當
        2.澆口直徑太小
        3.模溫太低
        4.冷料井不足
        5.劇彎處厚度不均
        6.頂出受力不均或太大
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料應力松弛性差
        2.材料屈服強度低
         
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒溫度過高
        2.螺桿轉速太快
        3.噴嘴太小、太熱或阻塞
        4.射膠量超過機器容量的80%
        5.有氣體或水汽在熔膠內
        6.清料不徹底
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口太小
        2.澆口或流道阻塞
        3.模具表面有微裂縫
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料沒充分干燥
        2.材料含異物
        3.材料高溫分解
         
        表面剝離 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒溫度過低
        2.注射速度太慢。
        3.保壓壓力(時間)不足
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模溫太低
        2.澆口或流道劇彎
        3.澆口類型選擇不當
        4.脫模劑太多
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料干燥不良
        2.回料太多
        3.有不相容添加物
         
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射速太快
        2.熔膠溫度太高
        3.射壓太高
        4.射嘴直徑太小
        5.射嘴溫度太高
        6.料管溫度高
        7.成型周期太長
        8.料管中有碳化物
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口類型或位置不當
        2.澆口直徑太小
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料高溫穩定性不夠
        2.材料含異物
         
        色差
        ◆ 原料問題
        1. 選用的著色劑或其它助劑的熱穩定性差
        2. 選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解
        3. 原料的流變性能過低
        ◆ 加工工藝問題
        1. 烘料時間過長或烘料溫度過高
        2. 注塑溫度或壓力過高
        3. 滯留時間過長,導致變色
        4. 注塑機清洗不干凈,受污染
        ◆ 周圍環境及其它影響因素
        1. 原料或制品不宜存放在陽光直射的場所
        2. 色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成
        3. 測色差時制品溫度的影響
         
        充填不足
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.熔膠量不足
        2.料筒溫度太低
        3.背壓設定不良
        4.注塑壓力(速度)不足
        5.注塑時間太短
        6.止回閥間隙大
        7.射嘴阻塞
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模溫太低 
        2.澆口類型或位置選擇不當
        3.模具排氣不良
        4.模具的流道(澆口)過小
        5.模具型腔的分布不平衡
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料本身流動性不良
        2.材料干燥不良
         
        翹曲 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射出壓力或時間不當
        2.熔膠在料管時間太長
        3.成型周期不當
        4.料筒溫度太低
        5.射嘴溫度低
        6.保壓壓力及時間不當。
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模溫太高或太低
        2.澆口或澆道太小
        3.澆口類型或位置不當
        4.模溫不均
        5.頂桿面積太小或分布不平衡
        6.壁厚偏差太大
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.流動性不當
        2.材料縱、橫向收縮率偏差大
         
        燒焦
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射速(射壓)太高
        2.熔膠溫度太高
        3.背壓太高
        4.射嘴直徑太小
        5.射嘴溫度太高
        6.料管溫度高
        7.螺桿轉速太快
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口類型或位置不當
        2.澆口直徑太小
        3.模具排氣不好
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料耐熱不夠
        2.二次材料太多
        3.材料高溫穩定性不夠
         
        光澤不良 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒溫度太低
        2.射壓不足
        3.射嘴溫度低
        4.熔膠在料管時間太長
        5.成型周期不當
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模具光潔度差。
        2.澆口或流道太小
        3.澆口類型或位置不當
        4.排氣不良
        5.模具表面有異物。
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料沒充分干燥
        2.流動性能不當
        3材料本身光澤性差
         
        飛邊
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.射出壓力(速度)太高
        2.熔膠停留料管時間太長
        3.成型周期太長
        4.鎖模力不足
        5.料溫太高
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.合模面接觸不良
        2.模具強度不夠
        3.排氣不良
        4.澆道太長
        5.模具配件尺寸不精密
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.流動性太好
        2.潤滑劑太多
        凹陷 
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒或模具溫度過高
        2.注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短
        3.保壓壓力(時間)不足
        4.冷卻時間設定不良
        5.止回閥不良
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.澆口或流道太小
        2.澆口位置或類型選擇不良
        3.澆口凝固太早
        4.筋太厚
        5.流動不平衡
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料流動性、收縮性不合要求
        2.回料用量過大
         
        流痕
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.料筒溫度過低
        2.注射壓力過低
        3.保壓壓力(時間)不足
        4.周期時間不當
        5.熔膠在料管停留時間太長
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.模溫太低
        2.澆口或流道太小
        3.排氣不良
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.材料流動性不合要求
        2.潤滑劑不當
        3.易揮發物太多
         
        裂紋
        ◆ 與工藝及設備相關的可能原因
        1.過度充填、保壓、使殘留應力過大
        2.保壓時間太長
        3.模溫太低
        ◆ 與模具相關的可能原因
        1.脫模斜度不夠
        2.頂出不良
        3.脫模劑過多
        ◆ 與材料相關的可能原因
        1.干燥不良
        2.二次料太多
        3.材料高溫分解
         
        ◆ 產生黑點不良的原因 
        1. 注塑機清洗不干凈
        2. 注塑機溫度設定過高
        3. 注塑機射嘴結構不合理
        4. 滯留時間過長,易燒焦,產生黑點
        5. 烘料桶內清洗不干凈
        6. 烘料桶吹(吸)風裝置,過濾網污染
        7. 儲料桶內清洗不干凈
        8. 搬運、拆包、投料過程管理不當,易帶入周圍環境中的灰塵等雜質
        9. 產品本身的黑點不良,應及時反饋,便于進行調查


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